1．分析图样（yàng）、确定工艺过程
 
    在（zài）数控机床上加工零件，跟单人员拿到（dào）的原始资料是零件图（tú）。根据零件图，可以（yǐ）对零件的形（xíng）状、尺寸精度、表面粗糙度、工件材料、毛（máo）坯种类和热处（chù）理状（zhuàng）况等进行分析，然后选择机床、刀具，确定定位夹紧装置、加工方法、加工顺序及切削（xuē）用量的大小。在确定（dìng）工艺过（guò）程中，应充分考虑所用数控机床的指令功能，充分发挥机床的效能，做到加工路线合理、走刀次数少和加工工时短等。此外，还应（yīng）填写有关的工艺技术文件，如数控加（jiā）工工序卡片、数控（kòng）刀具卡（kǎ）片、走刀路线图等。
 
2．计算刀具轨迹的坐标值
 
    根据零（líng）件图的（de）几何尺寸及（jí）设定的编程坐标系，计算出刀具中心的运动（dòng）轨迹，得（dé）到全部刀位数据（jù）。一（yī）般数（shù）控系统具有直线插补和圆弧插补的功能，对于形状比较简单的平面形零件（如直线和圆（yuán）弧组成的零件（jiàn））的轮廓加工，只需要计算出几何元素的起点、终点、圆弧的圆心（或圆弧的半径）、两（liǎng）几何元素的交点或切点的坐标值。如果数（shù）控系统无刀具补偿功能，则要计算刀具中心的运动轨迹坐标值。对（duì）于形状复杂的零件（如由非圆曲线、曲面组成的零件），需要用直线段（或圆弧段）逼近实际（jì）的（de）曲线或曲面（miàn），根据所要求的加工精度计算出其（qí）节点的坐标值。
 
3．编写零件加工程（chéng）序
 
    根据加工路线计算出刀具运动轨迹（jì）数据和已确定的工艺参数及（jí）辅助动作，编程（chéng）人员可以按照所用数控系统规定的功能（néng）指令及程序段格式，逐段（duàn）编写出零（líng）件的加（jiā）工程序（xù）。编写时应注意：第一，程序书写的规范性，应便（biàn）于表达（dá）和交流；第（dì）二，在对所用数（shù）控机床的性能与指令充分熟悉的基础上，各指令使用的（de）技巧、程（chéng）序段编写的技巧。